Aluminium ditemukan oleh Sir Humphrey Davy dalam tahun 1809 sebagai suatu unsur, dan pertama kali direduksi sebagai logam oleh H. C. Oersted. tahun 1825. Secara industri tahun 1886, Paul Heroult di Perancis dan C. M. Hall di Amerika Serikat secara terpisah telah memperolah logam aluminium dari alumina dengan cara elektrolisa. Penggunaan aluminium sebagai logam didalam dunia industri menjadi urutan kedua setelah besi dan baja, yang tertinggi di an¬tara logam non fero.
Aluminium merupakan logam ringan mempunyai ketahanan korosi yang baik dan hantaran listrik yang baik dan sifat-sifat lainnya sebagai sifat logam. Sebagai tambahan terhadap, kekuatan mekaniknya yang sangat meningkat dengan penambahan Cu, Mg, Si, Mn, Zn dan Ni. Secara satu persatu atau bersama-sama, memberikan juga sifat-sifat baik lainnya seperti ketahanan korosi, ketahanan aus, koefisien pemuaian rendah. Material ini dipergunakan di dalam bidang yang luas bukan saja hanya untuk peralatan rumah tangga tetapi digunakan untuk keperluan material pesawat terbang, mobil, kapal laut dan konstruksi.
Aluminium digunakan sebagian besar untuk komponen otomotive dan perkakas industri, berikut ini adalah komposisi unsure padua utama dalam aluminium
Seri 1xx.x - Al murni (≥ 99 %)
Seri 2xx.x - Tembaga ( Cu)
Seri 3xx.x - Si+Cu/Mg
Seri 4xx.x - Silicon (Si)
Seri 5xx.x - Magnesium(Mg)
Seri 6xx.x - Seri yg tidak digunakan
Seri 7xx.x - Zinc (Zn)
Seri 8xx.x - Sn
Seri 9xx.x - Unsur lain-lain
85 – 90 % dari total Aluminium tuang yang diproduksi adalah paduan Aluminium-Silikon (Seri 3xx.x) Memiliki variasi sifat fisik dan mekanis yang baik sifat mampu cor, ketahanan korosi, sifat mampu permesinan, sifat mampu las.
Proses Pengecoran (Casting) Adalah proses pembentukan (deformasi) logam dengan cara menggunakan cetakan berongga (mould) yang diisi oleh logam cair. Proses casting terdiri dari dua bagia, yaitu cetakan dan logam cair. Cetatakan berfungsi memberikan bentuk/dimensi serta sifat permukaan, sedangkan logam cair memberikan sifat mekanis, tergantung komposisi logam.
Proses melting adalah proses peleburan material (ingot) dengan cara memanaskannya hingga mencapai titik cair material yang dilebur, berjalan di dalam sebuah unit yang disebut Melting Furnace. Metal cair yang dihasilkan dituangkan ke dalam sebuah ladle untuk kemudian disuplai ke proses casting setelah terlebih dahulu melalui proses molten metal treatment seperti penyesuaian komposisi kimia dan degassing.
Melting Furnace merupakan suatu ruangan tertutup. Bagian luar terbuat dari konstruksi baja yang tebal dan rigid. Bagian dalam furnace dilapisi material tahan api (refraktori) yang terbuat dari bahan keramik fiber dan batu tahan api dengan ketebalan tertentu sehingga dapat menjaga kestabilan panas dan cairan dalam furnace.
Tipe Melting Furnace yang umum digunakan ada dua macam, tipe batch melting dan continous melting. Pada tipe batch melting, sejumlah material yang akan dilebur dimasukkan ke dalam sebuah crucible kemudian dipanaskan hingga mencair. Setelah mencair, dituangkan ke dalam sebuah ladle untuk kemudian disuplai ke mesin casting. Setelah penuangan, crucible diisi kembali dengan sejumlah material yang akan dicairkan untuk penyuplaian selanjutnya. Bila proses pencairan dalam crucible belum sempurna, penyuplaian harus menunggu hingga semua metal mencair.
Untuk mereduksi hilangnya waktu akibat harus menunggu proses pencairan ini, maka dikembangkan sistem continous melting. Pada tipe ini, selama proses pencairan dan penuangan, material dapat disuplai secara kontinu sesuai kebutuhan. Dengan cara ini melting furnace akan selalu terisi penuh dan dapat menyuplai metal cair (molten) kapan saja tanpa harus menunggu proses pencairan selanjutnya.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar