Apa TPS (Sistem Produksi Toyota) itu?

TPS adalah pendekatan unik dari Toyota dalam berproduksi. Dibuat oleh Mr, Sakhici Toyoda, Mr. Kiichiro Toyoda dan Taiichi Ohno yang diperkenalkan tahun 1940 – 1960 di Toyota Motor Corporation Jepang. Tujuan utama dari TPS adalah menghasilkan produk dengan kualitas yang lebih baik, lebih murah, lebih tepat waktu kepada konsumen. Untuk mencapai hal tersebut diperlukan kesadaran dalam menghilangkan MUDA secara menyeluruh, mencari rasionalitas cara manufaktur dan mengembangkan teknik manufaktur yang lebih baik. Cara untuk menurunkan biaya produksi adalah sebagai berikut :

Memproduksi produk hanya sesuai kebutuhan customer (produksti JIT berdasarkan Takt Time)

• Memproduksi produk yang berkualitas lebih baik (menggalakkan Jidouka)

• Memproduksi produk yang lebih mura (Menghilagkan MUDA secara tuntas)
• Menciptakan tempat kerja yang kuat dan fleksibel mengikuti perubahan (Flexible Manufacturing System)

Just In Time (JIT)
Merupakan salah satu pilar dari TPS yang sangat penting untuk melakukan produksi dengan sistem yang efesien tanpa muda dan hanya memproduksi barang yang memiliki daya jual. Tiga hal JIT adalah :

• Memproduksi barang yang diperlukan
• Memproduksi pada waktu yang diperlukan
• Memproduksi dalam jumlah yang diperlukan

3 Prinsip dasar JIT

• Pull System, Production planning hanya memberi petunjuk kepada proses terakhir, dengan demikian hanya boleh memproduksi sejumlah yang telah digunakan oleh proses berikutnya.

• Continuous Process, Supaya produksi dapat berjalan secara terus menerus maka Lead Time harus diperpendek.

• Menetapkan Takt Time, Takt Time menunjukkan kecepatan penjualan kepada pelanggan, sedangkan dibagian produksi itu berarti kecepatan untuk membuat 1 unit produk.

Alat pendukung JIT adalah kanban dan hejunka.
Kanban adalah sebuah alat kontrol dalam produksi yang berupa kartu. Proses berikut (ato koutei) hanya menarik dari proses sebelumnya (mae koutei) sejumlah yang dibutuhkan saja dan pada saat dibutuhkan saja, sedangkan proses sebelum hanya memproduksi sejumlah yang telah diambil oleh proses berikut (ato koutei) tersebut. Jenis Kanban :
1.Kanban produksi
- Kanban internal proses
- Kanban signal / material
2.Kanban transport
3.Kanban in plant
4.Kanban suplier

Heijunka adalah merata-ratakan rencana produksi yang diakibatkan fluktuasi permintaan. Ini adalah cara yang paling efektif untuk menghilankan MUDA, MURA dan MURI

Merupakan sistem untuk mengenali ketidak normalan dan menghentikan proses secara otomatis jika terjadi ketidak-normalan. Problem / kondisi tidak normal dapat segera diketahui, dianalisa, dan dilakukan perbaikan / kaizen.
Tujuan Jidoka :

• Tidak meneruskan produk cacat ke proses berikutnya
• Mencegah timbulnya problem lebih parah, sebab teridentifikasi lebih awal

Sasaran dasar Jidoka :

• Membuat produk yang kualitasnya 100% OK

• Mencegah kerusakan Mesin

• Man Power Saving (Tidak perlu orang yang mengawasi